面对高端客户对钢板表面“零缺陷”质量要求，热轧厂以技术创新和协同作业破题。轧钢作业区表检工“屏上把关”：依托高精度表检仪系统，24小时动态监控轧制过程中钢板表面状态，实时捕捉划痕、压坑等微米级缺陷，表检仪一旦发出预警信号或发现可疑点，轧钢表检工立即通过预设的快速响应通道，将缺陷位置、类型及图像信息同步传递给当值的精整质检员及轧钢工。收到信息后，精整质检员能够迅速锁定目标钢板，进行针对性的人工复核与问题锁定，实现“问题早发现、早干预”。信息传递的“零时差”与岗位联动的“零障碍”，使得缺陷处置效率大幅提升，避免了信息滞后造成的批量损失，为生产节奏的稳定流畅提供了坚实保障。

        “双线质检”模式的常态化运行，直接转化为实实在在的质量保障力与订单交付力。钢板表面缺陷的漏检率显著下降，因表面问题导致的返工、降级乃至判废风险被有效遏制在萌芽状态。这不仅是热轧厂“以客户为中心”理念在基层岗位的生动实践，更是对“太钢制造”金字招牌的强力锻造。

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